Wat zijn briketten voor verwarming - soorten, voordelen

Brikettechniek van steenkool / bruinkool, cokes

Steenkoolbrikettechnieken zijn ontworpen om verhandelbare producten te verkrijgen uit kolenstof, zeven, ondermaatse en lage kwaliteit steenkool. Als grondstof kunnen zwarte of bruine kolen en cokes worden gebruikt.

Steenkoolbriketteren is een zeer oude technologie die is ontwikkeld met behulp van dubbele walspersen, die de productiviteit heeft verhoogd en de economische aantrekkelijkheid van dit bedrijf kwalitatief heeft verbeterd.
SAHUT-CONREUR was een van de bedrijven die aan het begin van de 20e eeuw startte met de productie van dubbele walspersen. Wij zijn gevestigd in Noord-Frankrijk en hebben sinds het begin van de 20e eeuw meer dan 1000 briketfabrieken geïnstalleerd in verschillende delen van de wereld, waarvan meer dan 350 voor het briketteren van steenkool.

De technologie van het briketteren van steenkool op walspersen is ontwikkeld voor de productie van briketten uit fijne steenkool die na de kolenzeven en wassen komen. Briketten zijn bedoeld voor gebruik als brandstof voor particuliere of industriële ketelhuizen op dezelfde manier als geconditioneerde steenkool, en worden ook verpakt voor de detailhandel en kunnen in deze vorm worden geëxporteerd.

In de meeste gevallen vindt het steenkoolbriketingsproces plaats onder toevoeging van een bindmiddel (koolpek, petroleumbitumen, teer, melasse en kalk, lignosulfonaat, zetmeel, polymeren ...). In sommige gevallen is briketteren ook mogelijk zonder bindmiddel.

Huisproductie van steenkoolbriketten

Het is duidelijk dat industriële kolenbriketapparatuur niet beschikbaar is voor de gemiddelde huiseigenaar vanwege de hoge kosten. Maar zelfs onze grootvaders wisten hoe ze briketten moesten maken zonder enige apparatuur. Om dit te doen, werden kolenstof en kruimels in een zodanige verhouding met water gemengd dat een dikke massa werd verkregen, en vervolgens werden er handmatig cakes van gevormd. Na het drogen werden dergelijke producten met succes in een thuisoven verbrand. Dat wil zeggen, in tegenstelling tot de productietechnologie, wordt het mengsel voor de productie van steenkoolbriketten niet gedroogd, maar juist bevochtigd.

Thuis worden briketten op 2 manieren gemaakt:

• met behulp van een handpers;
• op een zelfgemaakte schroefextruder.

De eerste methode is goed omdat de persmachine goedkoop kan worden gekocht of door uzelf kan worden gemaakt. Het nadeel is een lage productiviteit, om voor jezelf een brandstofbriket voor het hele seizoen te maken, moet je heel hard werken. In het tweede geval verloopt het briketteren van kolenstof vrij snel, aangezien het hele proces gemechaniseerd is. Maar hier komen de kosten van de eenheid naar voren, zelfs een zelfgemaakte installatie vereist tastbare kosten. U moet een krachtige elektromotor, versnellingsbak en andere onderdelen aanschaffen.

Het algoritme waarmee de vervaardiging van steenkoolbriketten met uw eigen handen wordt uitgevoerd, is als volgt:

• het is noodzakelijk om te proberen de koolkruimels op elke beschikbare manier te malen. Hoe kleiner de fractie, hoe beter het product zal zijn;
• meng de resulterende compositie met water. Het is niet mogelijk om de exacte verhoudingen te specificeren, aangezien deze afhankelijk zijn van het stofgehalte. Het belangrijkste is dat het mengsel erg dik is en met de hand wordt gevormd. Het is niet nodig om klei toe te voegen, dit verhoogt alleen het asgehalte;
• vul het formulier in met de compositie en activeer het handmatige mechanisme;
• Haal de briket houtskool uit de vorm en laat aan de lucht drogen.

Hierdoor krijgen we kwetsbare producten die ongeschikt zijn voor transport, maar die goed branden in de kachel.Een van de manieren om thuis kolen te briketten, is door de video te bekijken:

Als er een schroefpers beschikbaar is, wordt de productie aanzienlijk vereenvoudigd en versneld. Door de elektromotor aan te zetten, wordt het bovenstaande mengsel met een schop in de opvangbak van de extruder geladen. Het resultaat zijn cilindervormige worsten van uitstekende kwaliteit. Het is vermeldenswaard dat dergelijke steenkoolstofbriketten een goede sterkte hebben, ze kunnen zelfs worden vervoerd.

Zie de video voor meer informatie over de werking van de extruder:

VOORDELEN VAN GEBRIKTE STEENKOOL

Technische oplossing:

• Het verkrijgen van een product van dezelfde grootte, hetzelfde volume, dezelfde vorm en hetzelfde gewicht.
• Elimineer het probleem van stofvorming en afval tijdens transport.
• De gegeven hardheid en sterkte van de briket.
• Afvoer van afval in commerciële producten

Voordelen voor consumenten en marketing:

• Hogere energiewaarde
• Langere brandtijd
• Ash poeder
• Minder uitstoot van CO2 en zwavel
• Gemakkelijker inpakken, transporteren, opslag
• Klaar voor automatische toevoer in de vuurhaard
• Mogelijkheid tot verpakking voor de consumentenmarkt
• Export leveringen

Apparatuur die je nodig hebt om te werken

Om briketten te maken die lang branden, heb je een oude badkuip nodig, een wasmachine gemaakt in de USSR en een pers die met de hand kan worden gemaakt. In het artikel van vandaag zullen er geen instructies zijn om het te maken, maar als een thuisvakman besluit om zo'n pers te maken, is het voldoende dat hij het in een fotovoorbeeld ziet - er is niets ingewikkelds.

Zo ziet een pers voor het maken van lange brandende briketten eruit.

BRIKETTING VAN STEENKOOL ZONDER BINDMIDDEL

Steenkoolbriketfabriek zonder bindmiddel bestaat uit de volgende componenten:

• sectie voor het sorteren en breken van kolen, als de grootte van de kolen te groot is
• drooggedeelte als het vochtgehalte van de steenkool te hoog is
• briketgebied op een dubbele rolpers

De capaciteit van een binderloze kolenbriketfabriek kan variëren van enkele tonnen per uur tot ongeveer 25 t / h.

Andere methoden en recepten voor het maken van lang brandende briketten

In feite kan alles wat verbrandt als grondstof voor zo'n brandstof dienen. Maar geweekt karton zal altijd als basis worden genomen. Het wordt in ieder geval ook geweekt en geplet in een wasmachine (je kunt een boormachine met mixeropzetstuk gebruiken, maar dit kost te veel tijd). Het verschil zit in het tweede onderdeel. In plaats van kolen kun je een paar emmers met gehakte bladeren vullen. Het is niet de moeite waard om de bladeren met hele bladeren te vullen - ze zullen niet verzadigd zijn met papierpulp, wat betekent dat de briket zeer snel zal scrubben en verbranden (en rokerig).

Een briket van karton met bladeren is een redelijk goede brandstof voor een fornuis

Een andere optie is het mengen van versnipperd karton met zaagsel. Velen beweren dat dit "recept" zelfs beter is dan het gebruik van kolenstof. Dit is heel goed mogelijk, omdat de samenstelling van zaagsel bijna 4 keer groter zal zijn dan die van steenkool. Anders wordt alles op dezelfde manier gedaan als de eerste optie.

BRIKETTING VAN STEENKOOL MET EEN BINDMIDDEL

De binderkolenbriketfabriek bestaat uit de volgende onderdelen:

• sectie voor het sorteren en breken van kolen, als de grootte van de kolen te groot is
• drooggedeelte als het vochtgehalte van de steenkool te hoog is
• bindmiddel toevoegingsgebied
• briketgebied op een dubbele rolpers
• (optioneel) sectie nabewerking (koelen, rijpen en drogen afhankelijk van het gebruikte bindmiddel)

De capaciteit van de fabriek voor de productie van briketten uit steenkool met een bindmiddel kan variëren van enkele tonnen per uur tot 100 t / u voor grote persen.

Mogelijke bindmiddelen

• kolenpek
• petroleum bitumen
• hars
• melasse en limoen
• lignosulfonaat
• zetmeel
• polymeren, enz.

Het specifieke bindmiddel voor steenkoolbriketten wordt bepaald door de beschikbaarheid in de regio en de eisen aan het eindproduct.De optimale verhoudingen van het bindmiddel en de parameters van de voltooide briket worden bepaald bij het testen van steenkool in Frankrijk op pilootbasis.

Wat zijn steenkoolbriketten?

Eerder werd brandhout beschouwd als het meest populaire materiaal voor het verwarmen van gebouwen. Nu is de industrie vooruitgegaan en hebben conventionele houtblokken de houtskoolbrandstofbriketten vervangen. Ongeveer 25% van de gewonnen steenkool bestaat uit fijnstof en kolenstof, met andere woorden: afval. Ze zijn namelijk niet geschikt voor hoogwaardige verwarming hebben een lage warmteoverdracht, worden wakker door het rooster in de oven en hebben daarom een ​​laag rendement. Het probleem van ondermaats gebruik is dat fijne steenkool de zuurstoftoevoer blokkeert, waardoor de oven vochtig wordt.

Steenkoolbriketten

Steenkoolbriketten zijn vaste brandstofproducten gemaakt in de vorm van staven in verschillende vormen en maten, die onder hoge druk en temperatuur worden geperst. Voor de verlijming worden verschillende grondstoffen van organische en anorganische oorsprong gebruikt.

Voor het verwarmen van particuliere huizen wordt meestal gebrande houtskool gebruikt, maar sommige metallurgische en chemische bedrijven geven er ook de voorkeur aan om dit type brandstof te gebruiken. De enige voorwaarde voor het gebruik van briketten is de beschikbaarheid van speciale apparatuur voor vaste brandstoffen.

Testen van grondstoffen en bindmiddel voor steenkoolbriketten

Steenkool in elke afzonderlijke afzetting heeft individuele chemische en fysische kenmerken, en in elke regio kunnen verschillende bindmiddelen beschikbaar zijn.

Om de vereiste samenstelling en kenmerken van de apparatuur nauwkeurig te bepalen, is het noodzakelijk om het materiaal van de klant vooraf te testen in de fabriek van de fabrikant in Frankrijk. Om de tests uit te voeren, moet de klant de kolen naar Frankrijk sturen om te testen.

Als resultaat van de tests is het mogelijk om:

• bepaal de vereiste samenstelling en kenmerken van de apparatuur
• bepaal het type en het aandeel van het bindmiddel
• pak een afgewerkte briket en bepaal de kenmerken ervan
• bereken nauwkeurige economische productie-indicatoren

Ook is het alleen tijdens het testen mogelijk om te bepalen of steenkool geschikt is voor briketteren zonder bindmiddel en wat de technische en economische indicatoren van de productie in dit geval zullen zijn, evenals de kwaliteitskenmerken van de briket.

Lange brandende briketten uit de pers halen

Nadat de krik is opgetild, wordt het deksel van onderaf onder de compartimenten geopend en worden de briketten met een klopper naar buiten gedrukt. Uiterlijk zijn dit gewone zwarte blokjes. In feite kan een grondig gedroogde briket in steenkool veranderen, die 4-6 keer langer warmte levert dan een berkenblok. En dit ondanks het feit dat de productiekosten van dergelijke brandstof praktisch niet nodig zijn - slechts een beetje water en elektriciteit om de wasmachine te laten werken.

Dit zijn de nette briketten die worden verkregen tijdens het persproces.

De resulterende briketten met een lange verbranding moeten zorgvuldig worden opgevouwen en naar een droge plaats worden overgebracht. Daar zullen ze nog een paar dagen "reiken". Maar daarna zal de resulterende brandstof een grote hoeveelheid warmte afgeven aan de persoon die het heeft gemaakt. En het maakt niet uit waar ze worden gebruikt, in een badhuis of voor het verwarmen van een huis.

Briketten moeten zorgvuldig worden gevouwen en te drogen worden gestuurd.

VERGELIJKING VAN DE OPTIES voor het briketteren van steenkool met en zonder bindmiddel

Steenkoolbriketteren met een bindmiddel:

• +
  Geschikt voor elke harde of bruinkool
• +
  Hoge productiviteit (tot 100 t / u)
• +
  Laag specifiek energieverbruik
• +
  Mogelijkheid om waterdichte briketten te ontvangen
• +
  Lage kosten van verbruiksartikelen
• —
  Apparatuur is duurder en ingewikkelder, er is een bindmiddel nodig

Briketkolen zonder bindmiddel:

• —
  Alleen van toepassing op bepaalde kolen
• —
  Drogen is verplicht
• —
  Beperkte capaciteit (tot 25 t / u)
• —
  Hoog specifiek energieverbruik
• —
  Hoge kosten van verbruiksartikelen
• +
  Geen bindmiddel, gemakkelijkere en goedkopere apparatuur

De technologie van steenkoolbriketteren zonder bindende additieven lijkt op het eerste gezicht aantrekkelijker, maar dit verhoogt het energieverbruik aanzienlijk en verlaagt de productiviteit en kwaliteit van de briket.

Na het testen wordt meestal duidelijk dat briketteren met een bindmiddel economisch rendabeler is, zelfs gezien de kosten van aanschaf, verzending en opslag van deze materialen.

Wat zijn de voor- en nadelen van steenkoolbriketten

Het kan niet met zekerheid worden gezegd dat een brikethoek de enige juiste oplossing is voor het verwarmen van een huis. Maar als we briketkool vergelijken met andere soorten brandstof, dan kunnen we een aantal voordelen benadrukken waardoor deze brandstof in de gelederen van de leiders komt te staan. Waaronder:

• brand lang en geeft veel warmte af;
• Briketten van dezelfde grootte genereren gelijkmatig warmte;
• briketten zijn lichtgewicht compact, wat hun transport en opslag vereenvoudigt;
• een kwaliteitsproduct geeft geen koolmonoxide af, dus het kan worden gebruikt in woonwijken met goede ventilatie;
• bij de juiste productie brokkelen steenkoolbriketten niet af en vervuilen ze de kamer niet;
• ontstoken in slechts 10-15 minuten.

Houtskoolbriketten branden lang en genereren veel warmte
Naast de voordelen van gecomprimeerde kolenbrandstof, is het noodzakelijk om de nadelen ervan te noemen. Met bindmiddelen verlijmde briketten kunnen niet worden gebruikt in barbecues, barbecues en grills. De temperatuur van de warmte die door de steenkool wordt gegenereerd, kan de vereiste temperatuur overschrijden en de apparatuur zal uitvallen. Ook stoten sommige briketten kankerverwekkende stoffen uit die schadelijk zijn voor het lichaam, die gekookte producten weken en ongeschikt worden voor verdere consumptie. Om steenkool als aanmaakhout voor thuiskachels te gebruiken, moeten de veiligheidsregels worden nageleefd bij het verrijken en briketteren van steenkool. Te koop is er een speciale milieuvriendelijke briket houtskool voor barbecues.

Houtskool

Stadia van het technologische proces van steenkool- en cokesbriketten

Kolen malen in een hamerbreker

Het malen van steenkool is nodig om de vereiste homogene fractie te verkrijgen, daarom wordt de steenkool voor of na het drogen door een hamermolen geleid.

Kolen drogen in een droogtrommel

Drogen is nodig om het vochtgehalte van de steenkool te verlagen voordat het bindmiddel wordt toegevoegd. De mate van droging is afhankelijk van het bindmiddel en de gebruikte technologie. Het eindproduct heeft een vochtgehalte van 5-10%.

Ontwerpkenmerken

Hoge thermische belastingen in de verbrandingszone vereisen het gebruik van materialen die bestand zijn tegen oxidatie. Het rooster voor de kolenkachel is uitsluitend gemaakt van grijs gietijzer. En om de luchtdoorvoer te vergroten, worden de openingen tussen de staven groter gemaakt dan bij houtgestookte tegenhangers.

De meeste metaalovens hebben een levensduur van 5-10 jaar. Om ervoor te zorgen dat de vuurhaard gedurende deze periode op steenkool "uitgaat", moet de dikte van de wanden worden vergroot. Veel fabrikanten (waaronder wij) gebruiken chroomhoudend roestvrij staal in hun constructie, dat de volgende kenmerken heeft:

• hittebestendigheid of weerstand tegen vernietiging bij hoge temperaturen;
• laag oxiderend vermogen;
• lage thermische uitzettingscoëfficiënt;
• hoog smeltpunt.

Aan het ontwerp van de verbrandingsdeur worden speciale eisen gesteld. Om het binnendringen van rookgassen in de kamer te voorkomen, moeten ze nauwsluitend tegen de muren passen en een slot hebben. Op kolen gestookte ovendeuren worden vaak in gietijzer gegoten.

De oven voor het verbranden van kolen heeft de vorm van een afgeknotte piramide met de basis naar boven gericht. Het rooster beslaat zijn gehele onderoppervlak. Dit ontwerp, dat doet denken aan een trechter, zorgt voor een goede luchtstroom en gelijkmatige doorbuiging van de brandstof tijdens verbranding en vermindering van het volume.

Vanwege de relatief lage temperatuur van de uitlaatgassen moet verwarmde secundaire lucht worden aangevoerd om de functie van langdurige kolenverbranding te realiseren. In ovens met de mogelijkheid van dubbele verbranding, passeert het eerst de kanalen die zich onder de behuizing bevinden en wordt het vervolgens in de vuurhaard gevoerd.

Verdichting van gebroken steenkool en steenkoolstof

Het persen van kolenstof en gebroken steenkoolfractie wordt uitgevoerd op persen met twee rollen die voldoen aan de eisen van de industrie:

• Hoge performantie
• Laag specifiek energieverbruik
• Hoge betrouwbaarheid

Onze partner is de wereldleider in de productie van deze Franse apparatuur.

Nabewerking (rijping) van een steenkoolbriket

Afhankelijk van het type steenkool en bindmiddel in de technologie, kan het nodig zijn om op een speciale manier af te koelen en de afgewerkte briket enige tijd in speciale bunkers te bewaren, waarbij de briket sterker wordt.

De verblijftijd is individueel en wordt bepaald in de testfase.

Als u geïnteresseerd bent in de technologie voor de productie van steenkoolbriketten, beantwoorden wij graag uw vragen.

Industriële procesfasen

De productie van steenkoolbriketten kent een lange geschiedenis en heeft met de komst van speciale persen een nieuwe ontwikkeling gekregen. Dit verhoogde de arbeidsproductiviteit en maakte het mogelijk om producten te produceren met een behoorlijke dichtheid en warmteoverdrachtsnelheden met behoud van een lage kostprijs.

In de fabriek wordt voor de vervaardiging van steenkoolbriketten een technologische ketting gebruikt, bestaande uit een droger, een breker en een pers, en wordt de levering van producten verzorgd door een transportband.

Briketteren doorloopt vele fasen

Briketteren met bindmiddeladditieven wordt in verschillende fasen uitgevoerd:

1. Drogen van grondstoffen. Een directe methode is mogelijk met verwarmd gas, of een indirecte methode, waarbij warme stoom werkt. De sterkte van de afgewerkte briket hangt af van hoeveel vocht de originele componenten bevatten. De toegestane luchtvochtigheid is ongeveer 15%.
2. Extractie van vluchtige stoffen. Noodzakelijk voor kolen van lage kwaliteit die zijn verontreinigd met onzuiverheden. Het wordt uitgevoerd in een destillatieapparaat of een cokesoven.
3. Sorteren op breuken. Fijnstof met een deeltjesgrootte tot 6 mm wordt naar een speciale mengtrechter gestuurd en grondstoffen groter dan 6 mm worden naar een breker gestuurd.
4. Malen van de grove fractie in een breker tot een deeltjesgrootte van minder dan 6 mm. Hoe kleiner de korrelgrootte, hoe sterker de briket is.
5. Hechten met bindmiddelen bij verhitting in een peddelmenger of kleimixer. Vereist om ervoor te zorgen dat de producten voldoende sterkte hebben tijdens transport en gebruik. De massafractie van additieven varieert van 5 tot 15%.
6. Verdichting door inpersen van apparatuur van verschillende uitvoeringen. Afhankelijk van de kenmerken van de installaties bereikt de werkdruk 150 MPa. De dichtheid van het mengsel van steenkool en bindmiddel neemt verschillende keren toe - van 1,5 tot 3.
7. Stoken in een gesloten transportband verwarmd door gassen van hoge temperatuur. Om de briketten te versterken, hebben een aantal bindmiddelen (ammoniumlignosulfonaten, petroleumbitumen) een aanvullende warmtebehandeling nodig bij 300 ° C.
8. Koelen in een trechter met luchtcirculatie. In 8 uur krijgen afgewerkte producten omgevingstemperatuur en worden rookgassen opgevangen, gereinigd en in de atmosfeer geloosd. De mogelijkheid om te koelen door te blussen met speciaal geprepareerd water is mogelijk.
9. Verpakken en transporteren naar opslagplaatsen.

Geperste stenen en cilinders vervangen met succes geconditioneerde kolen als brandstof voor metallurgische of chemische industrieën, evenals voor particuliere ketelinstallaties.

Apparatuur voor de productie van briketten

De manier waarop de producten worden gevormd, is afhankelijk van de gebruikte apparatuur. Er zijn twee fundamenteel verschillende soorten units mogelijk:

1. Stempel pers. Geschikt voor de productie van grote partijen briketten vanwege energieverbruik en financiële kosten.De verwarmde kolenmassa wordt in vormen gevuld en onder een druk van 100 tot 120 MPa geperst. Het eindproduct wordt gekoeld en heeft de vorm van stenen, tabletten en kussens.
2. Extrusie machine. Heeft lagere kosten en meer bescheiden prestaties. Het plastic kolenmengsel wordt door een schroef in de matrix gevoerd en erdoorheen geperst. Geëxtrudeerde briketten hebben de vorm van cilinders met een gat in het midden.

De factoren die de deeltjesgrootte, het vochtgehalte en de brikettendruk bepalen, zijn productgebruik en uitrusting. De kwaliteit van de grondstof is van invloed op de energie-intensiteit van het proces. Fijne antracietfracties en stof lenen zich goed voor verwerking, terwijl andere soorten steenkool zich slechter gedragen.

Om zo'n briket te verkrijgen, worden verschillende apparatuur gebruikt.

Meer over brikettechniek

Een aantal parameters wordt gebruikt om brandstofbriketten te classificeren:

• het materiaal waaruit de briket is gemaakt;
• het formulier;
• veiligheid;
• milieu vriendelijkheid;
• type verpakking.

Je kunt natuurlijk dergelijk stof verbranden, nadat je de ketel eerder met hout hebt gesmolten en er dan een fijne fractie overheen hebt gegoten. Maar deze aanpak is geen optie, het is erg lastig, omdat je een beetje steenkool moet afstoffen, wat vaak betekent.

Als je een grote hoeveelheid kolenstof tegelijk op het hout legt, loopt het nog steeds in het rooster en dus zal het probleem van gedeeltelijke verbranding van brandstof nergens heen gaan, bovendien zal de rest van het stof tussen het hout vallen en blokkeren de luchtstroom en de verbranding zullen aanzienlijk verzwakken.

In dit artikel leest u over combiketels voor hout en elektriciteit.

Om alle bovengenoemde ongemakken te omzeilen, moet u kolenstof tot briketten persen, die in deze vorm uitstekend branden en al hun energie geven.

U kunt hier ontdekken wat de voorkeur verdient om zaagsel of brandhout te gebruiken voor verwarming: https://teplo.guru/kotly/toplivnyie-briketyi-ili-drova.html

Houtskoolbriketteren

Bij de productie van houtskool blijkt ongeveer een kwart ondermaats te zijn - kleine stukjes en stof. Om van dit afval inkomen te maken, kun je er briketten van maken. Houtskoolbriketten kunt u thuis maken, indien nodig kunt u hiervoor grondstoffen maken (houtskool zelf). Het principe van houtskoolbriketteren verschilt niet van de vorming van dezelfde brandstof uit steenkool:

• Ondermaatse steenkool wordt verpletterd.
• Gemengd met een bindmiddel. In dit geval zal een gewone zetmeelpasta de taak goed aan. De output moet een ietwat vochtige massa zijn. Tegelijkertijd rolt een deel van het stof in kleine brokken.
• Het resulterende mengsel wordt naar een pers gevoerd, waar briketten worden gevormd.

Deze video laat duidelijk de hele technologie van houtskoolbriketteren zien, maar de jongens hebben speciaal voor de klant een formulier gemaakt (kerkkooltabletten werden besteld voor wierook). Evenzo kunt u een formulier maken van elke configuratie.

bevindingen​Briketten van kruimels kolen en stof (steen en hout) kunnen thuis worden gemaakt. Tegelijkertijd is het moeilijk om commerciële resultaten te behalen (alleen door automatisering, wat kostbare apparatuur betekent), maar het is realistisch om een ​​eenvoudige installatie te maken voor thuisgebruik.

Gewoon zaagsel en houtsnippers kunnen worden verbrand in ketels die hiervoor zijn gemaakt, maar met kolenstof is het niet zo eenvoudig.

Degenen die al hebben geprobeerd hun ketel met dergelijke brandstof te verwarmen, begrepen dat de helft ervan gewoon verdwijnt en tussen de roosterstaven in as valt, terwijl de tweede helft in steen wordt gesinterd en de verbrande brandstof niet in de as laat komen. Al deze redenen leiden tot een afname van de kwaliteit van de verbranding en daarmee de warmteoverdracht.

Maar aan de andere kant is het weggooien van kolenstof in ieder geval dom, er zit een grote hoeveelheid energie in.En hier kan het probleem worden opgelost door steenkool om te zetten in briketten, die we hieronder zullen bespreken.

Veiligheidsregels voor steenkoolbereiding en briketteren

Als u besluit om briketkool als brandstof te gebruiken, moet u de fabricage ervan verantwoord benaderen. De componenten voor de vervaardiging van vaste brandstof worden gekozen afhankelijk van de plaats van gebruik. De briketten mogen geen schadelijke componenten bevatten om niet te worden vergiftigd door de verbrandingsproducten.

Een product van lage kwaliteit heeft mogelijk een slechte warmteoverdracht en kan zijn directe verantwoordelijkheden voor het verwarmen van de kamer niet aan. Slecht samengeperste briketten worden snel stof en "gaan" verloren.