Qu'est-ce que les méthodes de base du revêtement des chaudières et des fours?

Caractéristiques de la finition protectrice des fours

Avec une utilisation régulière du four, tous les matériaux dont il est fabriqué sont exposés à des températures très élevées. Ils dépendent des températures de combustion des substances spécifiques utilisées comme combustible. Bien sûr, les parois du poêle sont faites de matériaux réfractaires, mais des influences thermiques extrêmes modifient leur structure et leurs propriétés, ce qui conduit à une destruction progressive. C'est pour se protéger contre de telles influences que la doublure est utilisée.

La doublure sera la meilleure protection interne de votre foyer contre l'épuisement et autres dommages.

But de la doublure

La tâche clé et principale est de réduire l'impact d'un environnement extérieur agressif sur la surface des tuyaux, des fours, des chaudières, des fûts, des puits et des moulins. Comme l'impact varie, il existe plusieurs types de finitions: résistantes aux températures élevées, aux produits chimiques, notamment aux acides, qui assurent l'isolation thermique.

Dans la création du revêtement, du métal, du caoutchouc industriel général, du basalte, des polymères, du polyéthylène de poids moléculaire ultra élevé, ainsi que du ciment et du composé de colle sont utilisés.

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Dans quels cas s'applique-t-il

Si nous parlons d'un petit foyer, qui est utilisé périodiquement - pour chauffer une maison de campagne un week-end ou pour cuisiner à l'air frais (barbecue), une protection supplémentaire n'est pas nécessaire ici. Dans de tels cas, si des dommages surviennent, ils sont minimes et n'endommageront pas l'appareil dans un proche avenir.

Un revêtement obligatoire est requis pour les types de produits de combustion suivants:

• Grand ménage et industriel.
• Conçu pour une utilisation à très long terme - par exemple, un chauffage constant de la maison.
• Chambres de chaleur, qui sont disposées pour une cuisson régulière dans des poêles «russes» et autres poêles similaires.
• Unités combustibles dont les canaux de fumée sont disposés directement le long des parois du four.
• Dans les cas où des combustibles à haut pouvoir calorifique avec une température de combustion exceptionnellement élevée sont utilisés.

Les matériaux utilisés

Après avoir appris ce qu'est une doublure, il est nécessaire d'examiner plus en détail les matériaux de sa construction. Les matériaux utilisés pour le revêtement des fours et des chaudières peuvent être divisés en trois classes principales:

• Classe A - matériaux artificiels ou naturels à base de silice
• Classe B - matériaux classiques à base d'argile



• Classe C - il comprend toutes les options restantes et diverses solutions réfractaires

Exemples spécifiques

La surface intérieure du four peut être protégée par diverses méthodes:

• Maçonnerie en briques réfractaires
• Application de mélanges ininflammables
• Installation d'écrans de protection

Il est recommandé d'installer des écrans lors de l'installation de poêles de sauna en métal. Dans d'autres cas, il est inefficace, car il entraînera un gaspillage d'énergie thermique.

Après avoir choisi la maçonnerie, il n'est pas recommandé d'utiliser une brique classique - elle s'effondre rapidement et doit être remplacée. Avant l'avènement des matériaux en argile réfractaire, des produits de la marque M-300 étaient utilisés. Ils sont relativement fiables et durables, mais toujours inférieurs en efficacité.

Il est recommandé d'utiliser des briques en argile réfractaire relevant de GOST 390-96.

Types de doublure

Les travaux de revêtement sont effectués directement à l'intérieur de la chambre de combustion des appareils en métal, en pierre et en brique. Cela peut être fait de différentes manières, en fonction de l'effet attendu et des objectifs à atteindre:

• Il est possible d'utiliser des écrans de protection spéciaux à action calorifuge.Ils affecteront le pourcentage de chauffage des gaz de combustion, absorbant une partie importante des flux radiants et évacuant la majeure partie de la chaleur à travers les cheminées.
• L'utilisation de matériaux qui prendront la majeure partie de l'effet thermique sur eux-mêmes - résistant au feu avec une faible conductivité thermique, ralentissant le processus de chauffage des matériaux du four et excluant leur contact direct avec le feu.

Les travaux de revêtement dans une chambre de combustion en brique sont effectués par la pose de maçonnerie
ATTENTION! Les écrans thermo-isolants réduisent considérablement le transfert de chaleur, ils ne sont donc pas utilisés pour les fours destinés aux salles de chauffage.

Modes de réalisation de doublure

Doublure de l'insert de cheminée avec argile réfractaire

La procédure est effectuée de différentes manières, la plus appropriée est choisie en tenant compte du matériau à partir duquel le poêle ou la cheminée est fabriqué. En outre, le choix est influencé par le moment de la pose de la couche de parement.

Les matériaux en argile réfractaire sont considérés comme la méthode la plus populaire pour doubler les appareils de chauffage. La chamotte est une argile spéciale cuite à une température maximale de 1500 degrés. Une fois le matériau naturel chauffé écrasé, des panneaux, des briques ou des mélanges secs sont fabriqués à partir de celui-ci. Les acheteurs sont plus susceptibles de choisir des matériaux en argile réfractaire en raison de leur qualité, de leur utilisation efficace et de leur coût abordable.

Il est conseillé d'installer des écrans réfléchissant le rayonnement thermique sur les parois des poêles de sauna en métal. Lorsqu'ils sont utilisés dans d'autres types d'appareils de chauffage, le faible rendement des écrans peut signifier qu'ils ont été mal installés. La chaleur générée ne réchauffera pas complètement les murs et commencera à aller dans la cheminée, en tenant compte de la modernisation du système.

Les pierres fabriquées à partir de roches naturelles appartiennent à des matériaux de classe A, le plus souvent du grès, du quartz ou du granit sont utilisés pour le revêtement. Il est recommandé de les utiliser pour le revêtement des inserts de cheminée, pas des poêles, car ces matériaux ont un faible niveau de conductivité thermique et se fissurent sous l'influence d'un feu violent.

Les plaques spéciales et les matériaux en rouleaux conviennent aux surfaces à faible conductivité thermique. Un revêtement de ce type peut être réalisé lors de la construction du four ou dans un dispositif de chauffage déjà terminé.

Des substances ou solutions présentant une résistance accrue au feu sont appliquées sur les surfaces intérieures des parois des fours. Il peut s'agir de mélanges secs, à partir desquels un mortier ignifuge doit être préparé, ou d'une masse adhésive résistante à la chaleur, également utilisée pour la maçonnerie en argile réfractaire et les murs en briques.

Mortier de revêtement Réfractaire en carbure de silicium Écran réfléchissant la chaleur

Méthodes d'exécution

Le revêtement de la sole est généralement réalisé à l'aide de matériaux dits "en argile réfractaire" - substances spécialement traitées et leurs mélanges avec l'inclusion d'éléments de cuisson, détruisant les propriétés plastiques et amenant leurs particules au frittage, ainsi que d'autres réfractaires. des produits. Ça peut être:

• Pierre taillée fabriquée à partir de roche naturelle comme le grès ou le quartz, ou de conglomérat, résistant à des températures particulièrement élevées.
• Briques en argile réfractaire finies, à partir desquelles le mur intérieur est posé. Leurs propriétés réfractaires sont obtenues grâce à une technologie de fabrication spéciale avec l'ajout de poudre d'argile précuite et d'autres substances qui améliorent les propriétés du produit final. La protection contre une telle brique est très populaire, car elle peut résister à presque toutes les températures du four de chauffage et est relativement bon marché.
• Matériaux en rouleau, plaques et nattes: fibre de basalte,
• panneaux de vermiculite,
• kaolin sous forme de papier ou de carton, constitué d'argile blanche minérale.

Solutions et substances qui recouvrent les parois du four:

les argiles réfractaires, qui sont des bétons réfractaires avec l'ajout d'un composant maigre,

mullite - mélanges de verre liquide de silicate avec différentes variations de composition.

Les finitions en vermiculite peuvent être une excellente alternative à la brique et à la pierre

Qu'est-ce que le liner?

Le revêtement du four est le revêtement interne de la structure du four, dans lequel des briques de revêtement sont utilisées. La principale qualité est la protection thermique, la résistance au feu et la prolongation de la durée de vie du four et de la chambre de combustion. La doublure est réalisée non seulement à partir de briques, mais d'autres matériaux sont utilisés. La classification dépend des substances que le four produit au cours de ses travaux. Il existe 3 types de substances réfractaires:

• aigre;
• de base;
• neutre.

Tous les travaux de finition sont effectués uniquement après l'approbation du projet des plans et la sélection des matériaux par un ingénieur civil. Les matériaux pour le revêtement du produit sont les protecteurs de la partie combustible et du four lui-même contre les effets mécaniques et chimiques. Ainsi, ce parement de poêle, cheminée ou chaudière sert à protéger les parois et le toit de la structure des effets des températures élevées lors du fonctionnement du mécanisme.

Tableau de comparaison des matériaux de revêtement

Matériaux (modifier)Poids spécifique du produit (densité), kg / m3Température de fonctionnement possible, max., 0CBrique d'argile ordinaire1600700Coton basalte100750Couche de vermiculite150-2501100Chamotte (mortier ou brique prête à l'emploi)1800-20001300Le kaolin est dense2400-25001400Mullite (propre / tapis)jusqu'à 30301800 / 1600

IMPORTANT! Dans les conditions de production - dans les entreprises métallurgiques et autres où le traitement des matières premières et des produits finis par la méthode à chaud est utilisé, la protection du four est le plus souvent en pierre ou en briques réfractaires. Dans une maison «exiguë», les alternatives sont plus acceptables.

Caractéristiques de la protection de la doublure

Le revêtement du four est une finition de surface spéciale du produit pour le protéger contre d'éventuels dommages pendant le fonctionnement, qui sont le résultat d'effets thermiques, mécaniques, chimiques et autres. Le revêtement de l'équipement du four est conçu pour prolonger la durée de vie des murs et des autres parties du four.
Avec une utilisation régulière du four, tous les matériaux dont il est fabriqué sont exposés à des températures très élevées. Ils dépendent des températures de combustion des substances spécifiques utilisées comme combustible.

Bien sûr, les parois du poêle sont faites de matériaux réfractaires, mais des influences thermiques extrêmes modifient leur structure et leurs propriétés, ce qui conduit à une destruction progressive.

C'est pour se protéger contre de telles influences que la doublure est utilisée.

La doublure sera la meilleure protection interne de votre foyer contre l'épuisement et autres dommages.

Si nous parlons d'un petit foyer, qui est utilisé périodiquement - pour chauffer une maison de campagne un week-end ou pour cuisiner à l'air frais (barbecue), une protection supplémentaire n'est pas nécessaire ici. Dans de tels cas, si des dommages surviennent, ils sont minimes et n'endommageront pas l'appareil dans un proche avenir.

Un revêtement obligatoire est requis pour les types de produits de combustion suivants:

• Grand ménage et industriel.
• Conçu pour une utilisation à très long terme - par exemple, un chauffage constant de la maison.
• Chambres de chaleur, qui sont disposées pour une cuisson régulière dans des poêles «russes» et autres poêles similaires.
• Unités combustibles dont les canaux de fumée sont disposés directement le long des parois du four.
• Dans les cas où des combustibles à haut pouvoir calorifique avec une température de combustion exceptionnellement élevée sont utilisés.

Types de doublure

Les travaux de revêtement sont effectués directement à l'intérieur de la chambre de combustion des appareils en métal, en pierre et en brique. Cela peut être fait de différentes manières, en fonction de l'effet attendu et des objectifs à atteindre:

• Il est possible d'utiliser des écrans de protection spéciaux à action calorifuge.Ils affecteront le pourcentage de chauffage des gaz de combustion, absorbant une partie importante des flux radiants et évacuant la majeure partie de la chaleur à travers les cheminées.
• L'utilisation de matériaux qui prendront la majeure partie de l'effet thermique sur eux-mêmes - résistant au feu avec une faible conductivité thermique, ralentissant le processus de chauffage des matériaux du four et excluant leur contact direct avec le feu.

Les travaux de revêtement dans une chambre de combustion en brique sont effectués par la pose de maçonnerie

Méthodes d'exécution

Le revêtement de la sole est généralement réalisé à l'aide de matériaux dits "en argile réfractaire" - substances spécialement traitées et leurs mélanges avec l'inclusion d'éléments de cuisson, détruisant les propriétés plastiques et amenant leurs particules au frittage, ainsi que d'autres réfractaires. des produits. Ça peut être:

• Pierre taillée fabriquée à partir de roche naturelle comme le grès ou le quartz, ou de conglomérat, résistant à des températures particulièrement élevées.
• Briques en argile réfractaire finies, à partir desquelles le mur intérieur est posé. Leurs propriétés réfractaires sont obtenues grâce à une technologie de fabrication spéciale avec l'ajout de poudre d'argile précuite et d'autres substances qui améliorent les propriétés du produit final. La protection contre une telle brique est très populaire, car elle peut résister à presque toutes les températures du four de chauffage et est relativement bon marché.

Matériaux en rouleau, plaques et tapis:

• fibre de basalte,
• panneaux de vermiculite,
• kaolin sous forme de papier ou de carton, constitué d'argile blanche minérale.

Solutions et substances qui recouvrent les parois du four:

• les argiles réfractaires, qui sont des bétons réfractaires avec l'ajout d'un composant maigre,
• mullite - mélanges de verre liquide de silicate avec différentes variations de composition.

Matériaux (modifier)	Poids spécifique du produit (densité), kg / m3	Température de fonctionnement possible, max., 0C
Brique d'argile ordinaire	1600	700
Coton basalte	100	750
Couche de vermiculite	150-250	1100
Chamotte (mortier ou brique prête à l'emploi)	1800-2000	1300
Le kaolin est dense	2400-2500	1400
Mullite (propre / tapis)	jusqu'à 3030	1800 / 1600

IMPORTANT! Dans les conditions de production - dans les entreprises métallurgiques et autres où le traitement des matières premières et des produits finis par la méthode à chaud est utilisé, la protection du four est le plus souvent en pierre ou en briques réfractaires. Dans une maison «exiguë», les alternatives sont plus acceptables.

Mon propre maître

Bien sûr, pour l'installation d'une couche de revêtement dans une maison, vous pouvez recourir aux services de spécialistes, mais avec certaines compétences professionnelles et des connaissances appropriées, cette opération peut être effectuée de manière indépendante.

Le revêtement à faire soi-même du four à partir de briques en argile réfractaire est réalisé en tenant compte des caractéristiques suivantes:

• La brique est soigneusement disposée «bord à bord», sans déplacer les éléments de la maçonnerie les uns par rapport aux autres, le long de toutes les parois de la chambre de combustion interne.
• Les joints entre les briques individuelles sont remplis d'un mortier à base de chamotte et d'argile.
• Si la maçonnerie principale est également constituée de briques, la doublure et la couche principale sont jointes au moyen d'un joint vertical, mais sans bandage.
• Si le matériau du four lui-même est du métal (fonte ou acier), un petit espace doit être laissé entre ses murs et la maçonnerie, conçu pour la dilatation thermique du métal, sinon un chauffage et un refroidissement réguliers peuvent rapidement le détruire.

Nous vous proposons de vous familiariser avec le classement des chaudières à combustible solide pour une maison privée: top-13
La finition avec des briques en argile réfractaire se produit selon le schéma - le long de tous les murs avec un espace, en tenant compte de la dilatation des matériaux

ATTENTION! Il est également possible de maçonner avec des briques rouges réfractaires, mais il est impossible de mélanger des types de briques (argile réfractaire plus réfractaire), car elles ont différents indicateurs de dilatation linéaire et de conductivité thermique, ce qui rendra le bâtiment de courte durée.

La maçonnerie ancienne en briques réfractaires est soumise à des inspections régulières et à la réparation des zones usées, qui est réalisée par jointoiement avec un mortier de pâte réfractaire et de ciment d'alumine.

L'avantage d'utiliser des matériaux en rouleau (ainsi que des plaques et des tapis) est qu'ils prennent très peu de place et ne «volent» pas le volume total requis pour le remplissage du carburant et le passage des fumées. L'épaisseur standard de la plupart d'entre eux ne dépasse pas 1 cm (par exemple, un carton de kaolin épais peut atteindre 7 mm d'épaisseur). Pour effectuer les travaux nécessaires, vous devez vous rappeler que:

• La quantité de matériaux nécessaires pour le revêtement est calculée en tenant compte de leur dilatation linéaire pendant le chauffage.
• Dans certains cas, il est possible de poser la toile en 2 couches, mais pour les besoins du ménage, ce n'est pas du tout nécessaire.
• Les plaques individuelles sont fixées avec des éléments de renforcement - des broches métalliques qui sont insérées dans des rainures préfabriquées.
• Lors de la finition avec des nattes ou des plaques réfractaires, il convient de respecter la séquence de leur fixation: d'abord, le fond est recouvert, puis la surface latérale, puis le «plafond» de la section du four.

Revêtement avec des solutions

Le revêtement avec des mortiers réfractaires donne une couche de revêtement encore plus fine. Cette méthode se caractérise par les nuances suivantes:

• Pour la préparation de solutions, des compositions sèches de mélanges de chamotte, de mullite ou de corindon sont généralement utilisées, qui sont ensuite diluées avec de l'eau jusqu'à la consistance souhaitée.
• Après application, la solution doit être cuite dans des conditions naturelles (lorsque le four fonctionne) ou à l'aide d'un chalumeau. Dans le second cas, le travail est effectué jusqu'à l'apparition d'une croûte dure.

Tout revêtement peut s'user avec le temps. Même la doublure la plus résistante à l'intérieur de votre chambre de combustion peut progressivement perdre son étanchéité initiale. Pour le préserver, tenez compte des éléments suivants:

• L'intégrité de la protection interne du four doit être vérifiée périodiquement. Les dommages doivent être réparés à temps avec des solutions préparées à partir d'un mélange de chamotte et d'argile.
• Les surfaces initialement de meilleure qualité (même une couche scellée d'épaisseur uniforme sans fissures ni autres dommages) dureront beaucoup plus longtemps.

ATTENTION! L'installation du revêtement est une tâche d'ingénierie complexe qu'il vaut mieux confier à des personnes compétentes, c'est-à-dire effectuer le travail sous la direction d'un spécialiste ou le placer complètement entre les mains de professionnels. La performance de haute qualité de ce travail important vous permettra d'oublier longtemps la réparation du foyer.

Les fours conçus pour chauffer des locaux résidentiels peuvent avoir différentes formes, tailles et autres caractéristiques de conception. En fonction de l'objectif et des caractéristiques techniques, une décision est prise sur la nécessité de faire face aux foyers.

Si nécessaire

Il n'est pas recommandé de doubler les cheminées des petits poêles ménagers qui fonctionnent selon le mode habituel - de cette façon, ils s'acquittent mieux des tâches de chauffage des locaux avec une faible consommation de carburant.

Un revêtement de four peut être requis pour les types de produits suivants:

1. Fours conçus pour une utilisation à long terme.
2. Fours qui utilisent un combustible à haut pouvoir calorifique.
3. Grands poêles ménagers.
4. Chambres à feu des poêles russes, qui sont utilisés pour la cuisson.
5. Poêles dans lesquels des canaux de fumée sont situés le long des murs de la chambre de combustion.

Les chemins

Le revêtement du four peut être interne ou externe. L'intérieur protège la chambre de combustion du poêle de la surchauffe, l'extérieur est conçu pour donner une apparence décente.

L'intérieur est fait de matériaux réfractaires qui peuvent résister longtemps à des températures élevées.

La brique est disposée sur le bord le long des murs de la chambre de combustion, tandis que la maçonnerie de briques réfractaires est jointe à la maçonnerie principale de la chambre de combustion avec un joint vertical, mais n'est pas liée.

Cette méthode vous permet de protéger les parois de la chambre de combustion de la surchauffe et prolonge considérablement la durée de vie du poêle.

En fonction de la destination du four pour la finition, des écrans de protection peuvent être utilisés pour absorber les flux radiants. Si le poêle est utilisé pour la cuisson, de tels écrans sont installés à l'intérieur de la chambre de combustion, où ils contribuent au chauffage rapide des gaz de combustion ou de l'air fourni à la chambre de combustion.

Doublure en brique

Le revêtement à faire soi-même du four à partir de briques en argile réfractaire est réalisé en tenant compte des caractéristiques suivantes:

• La brique est soigneusement disposée «bord à bord», sans déplacer les éléments de la maçonnerie les uns par rapport aux autres, le long de toutes les parois de la chambre de combustion interne.
• Les joints entre les briques individuelles sont remplis d'un mortier à base de chamotte et d'argile.
• Si la maçonnerie principale est également constituée de briques, la doublure et la couche principale sont jointes au moyen d'un joint vertical, mais sans bandage.
• Si le matériau du four lui-même est du métal (fonte ou acier), un petit espace doit être laissé entre ses murs et la maçonnerie, conçu pour la dilatation thermique du métal, sinon un chauffage et un refroidissement réguliers peuvent rapidement le détruire.

La finition avec des briques en argile réfractaire se produit selon le schéma - le long de tous les murs avec un espace, en tenant compte de la dilatation des matériaux
ATTENTION! Il est également possible de maçonner avec des briques rouges réfractaires, mais il est impossible de mélanger des types de briques (argile réfractaire plus réfractaire), car elles ont différents indicateurs de dilatation linéaire et de conductivité thermique, ce qui rendra le bâtiment de courte durée.

La maçonnerie ancienne en briques réfractaires est soumise à des inspections régulières et à la réparation des zones usées, qui est réalisée par jointoiement avec un mortier de pâte réfractaire et de ciment d'alumine.

Doublure de four à faire soi-même

Le revêtement du four à faire soi-même, fabriqué avec des produits en argile réfractaire, sera solide, durable et efficace, uniquement avec l'utilisation d'une solution spéciale. La meilleure option est les mélanges secs prêts à l'emploi pour le revêtement des fours de vos propres mains, adaptés pour la chamotte et testés pour le fonctionnement en laboratoire. Les compositions résistantes à la chaleur et réfractaires pour la maçonnerie sont sur le marché dans un assortiment, et les prix sont assez abordables, et les expériences de revêtement sont plus coûteuses, car les travaux de réparation et de restauration des structures de chauffage sont une entreprise laborieuse et chronophage.

Doublure en briques réfractaires

Les mélanges secs prêts à l'emploi pour le revêtement comportent des instructions du fabricant sur l'emballage et des informations sur le but exact de la composition. Le revêtement des sections de four des fours nécessite des mélanges réfractaires, et pour d'autres sections, des solutions résistantes à la chaleur peuvent également être utilisées. Les compositions réfractaires sont beaucoup plus chères, mais elles doivent seulement être utilisées pour le revêtement des fours, d'autant plus qu'il faut un peu de solution - vous pouvez prendre à raison de 70 kg de matière sèche pour 100 pièces. des briques.

Lors du revêtement de briques en argile réfractaire, il ne faut pas toujours le tremper avant la pose, mais dans certains cas:

• La brique sèche absorbe rapidement l'eau du mortier, en conséquence, le joint de mortier durcit plus rapidement et perd sa plasticité. Il est très difficile de retoucher quelque chose, donc une bonne maîtrise de la maçonnerie est requise. Si la brique est imbibée avant le travail, il est alors possible d'obtenir une ressource supplémentaire pour corriger les erreurs dans la maçonnerie en augmentant la mobilité du mélange de mortier.
• Lors de la réutilisation de briques provenant du démontage de vieux poêles, le trempage ouvre les capillaires et les structures des pores de la brique, dans lesquels la poussière et les solutions se sont introduites pendant le service. L'humidité et les solutions résultant de l'humidification pénètrent plus facilement dans la brique, l'adhérence et la résistance de la maçonnerie augmentent.
• Pendant les travaux de maçonnerie d'été, lorsque la température de l'air est élevée, il est recommandé de faire tremper la brique pendant une courte période avant de la poser.En automne et en hiver, cette procédure devient inutile et nocive, car les briques gorgées d'eau dans la maçonnerie doivent être séchées et il est inacceptable de chauffer le poêle avant le séchage naturel et la prise du mortier dans les joints de la maçonnerie - cela peut provoquer des déformations dans les coutures de la maçonnerie et réduisent sa résistance. Parfois, le séchage est effectué à l'aide de la chaleur d'une puissante lampe à incandescence électrique avec toutes les portes du poêle complètement ouvertes.

La brique d'argile réfractaire sèche pour la maçonnerie est préférable.Par conséquent, au lieu de tremper la brique, vous pouvez rendre le mélange de mortier un peu moins épais afin de disposer de peu de temps pour corriger les éventuels défauts dans les travaux de maçonnerie.

Doublure avec adhésifs et pâtes réfractaires

En variante, l'utilisation de colle d'aluminosilicate réfractaire plutôt que de mortiers en argile réfractaire pour les revêtements présente des avantages inestimables. Ces compositions sont utilisées non seulement pour les revêtements de fours ménagers en tant que solutions de maçonnerie et de revêtement, mais également en métallurgie. utiliser des adhésifs haute température pour l'installation de produits en fibre de basalte et de kaolin, en fibre céramique, en argile réfractaire, avec une excellente adhérence à la fin.

La colle aluminosilicate est vendue prête à l'emploi, dans des contenants en plastique scellés de différents emballages, d'au moins 2 kg.

La doublure utilisant de la colle réfractaire comprend les étapes suivantes:

• Avant le travail, la colle est soigneusement mélangée jusqu'à ce qu'elle soit complètement homogène.
• Appliquez de la colle sur les surfaces pré-humidifiées avec des spatules en acier. Sur les parois de la section du four et / ou d'autres éléments du revêtement, la colle est appliquée en une couche mince - pas plus de 3 mm. Dans le cas où la doublure est réalisée uniquement avec une couche adhésive, sans coller de carton ou d'autres matériaux, la colle est appliquée 3-4 fois, avec une exposition de chaque couche pendant environ 15 minutes.
• Lors de la fixation de carton de basalte sur des surfaces horizontales, vous pouvez diluer la masse adhésive avec de l'eau jusqu'à 15%. La consommation de colle est affectée par la qualité des surfaces à traiter et l'épaisseur des couches appliquées, la colle peut être consommée au mètre carré. Compteur entre 2 et 4 kg.
• La couche de colle sèche complètement en un jour, si la température n'est pas inférieure à 25 ° C et si l'épaisseur de l'application ne dépasse pas 3 mm. À des températures élevées (plus de 85 ° C), le séchage complet se produit en 5 à 7 heures.

Doublure de fours pour poêles et cheminées en brique

Lors du revêtement des parois des sections de four, il est impératif de prendre en compte la dilatation thermique inévitable des matériaux sous l'influence de la température lors du fonctionnement des fours, cheminées ou chaudières. La protection interne contre une couche de chamotte et une couche de maçonnerie externe en brique rouge ordinaire doit avoir un espace de dilatation de 0,7 à 1,0 cm et / ou une couche intermédiaire de panneau d'amiante, de feuille de basalte ou de kaolin ou de matériau en rouleau. Le contact direct de la paroi extérieure de la section du four avec le revêtement du four est inacceptable, il doit y avoir un espace libre ou un remplissage avec un matériau résistant à la chaleur, sinon la différence de dilatation de température des matériaux entraînera des déformations et la structure sera s'effondrer progressivement.

Avant le début de la pose, le besoin de matériaux est calculé. Les briques en argile réfractaire de dimensions standard 250 * 150 * 65 mm sont plus courantes. Les produits en argile réfractaire sont produits dans un large assortiment, ce qui permet de sélectionner l'argile réfractaire pour une configuration de toute complexité - pour les chambres de combustion, les voûtes de cheminée, les arcs, etc. Dans les cheminées, les parois intérieures sont faites avec une pente afin que la chaleur pénètre dans la pièce et les produits de combustion sont dirigés dans une ouverture calculée avec précision. De la même manière que dans les fours des fours, des espaces de dilatation entre le revêtement en argile réfractaire et les murs extérieurs en briques sont nécessaires dans les cheminées.

L'épaisseur et les matériaux du revêtement sont choisis en fonction du mode de fonctionnement du four ou de la chaudière. Afin de renforcer la maçonnerie en argile réfractaire, un renforcement est également utilisé.Les coutures sont renforcées avec du fil d'acier d'un diamètre de 3 à 5 mm à chaque deuxième rangée. Lorsque les fours sont montés selon les schémas-commandes, alors le revêtement est réalisé en parallèle, et toutes les dimensions ont déjà été calculées et peintes dans l'ordre, ainsi que les formes et les tailles des produits en argile réfractaire.

Mais si vous avez besoin de garnir le four d'un four déjà construit, les étapes du processus sont les suivantes:

• La première rangée de briques en argile réfractaire est posée autour des grilles, et une brique avec un bord incliné est préférée pour fournir une pente en direction des grilles.
• Dans les foyers finis, il est extrêmement difficile de disposer le mur du fond avec une pente, vous devez donc les rendre uniformes. Les parois arrière et latérales de la doublure sont relevées simultanément.
• Avec de petites tailles de fours et la nécessité de leur revêtement, on n'utilise pas de briques en argile réfractaire, mais des panneaux en argile réfractaire à parois minces ou des plâtres avec une composition réfractaire pâteuse. Lors de l'application de revêtements, il est nécessaire que toute la surface ait été traitée. Avant le travail, disposez l'éclairage supérieur en retirant les anneaux en fonte des brûleurs.

Lors du revêtement de fours de toute taille, ainsi que pendant la pose, il est inacceptable de combiner des briques en céramique résistantes à la chaleur et des briques réfractaires en argile réfractaire. Ces matériaux varient considérablement en densité et en dilatation linéaire, et en plus, ils ont un coefficient de conductivité thermique différent. La combinaison de la chamotte et de la brique rouge donnera une maçonnerie, sujette à la déformation lorsqu'elle est chauffée, instable et peu fiable, et la brique rouge principale est la première à se fissurer et à s'effondrer. Pour compenser la dilatation thermique, des espaces avec une feuille réfractaire en amiante, basalte ou kaolin sont toujours nécessaires entre la chamotte et la céramique. Dans les petits fours avec revêtement, il est également difficile de disposer des espaces, mais cela est nécessaire, au moins avec une taille minimale d'un demi-centimètre.

Revêtement de la chambre de combustion du four en métal

L'expansion linéaire du métal et de la chamotte est incomparable avec des paramètres similaires de briques de types différents.Par conséquent, lors du revêtement de fours en acier, la question des espaces ne se pose même pas. Les espaces thermiques entre la tôle d'acier du four et l'argile réfractaire sont remplis d'amiante, mais du kaolin ou de la laine ou des nattes de basalte sont préférables.

Le revêtement des fours de chauffage en métal réduit inévitablement l'efficacité du chauffage, car une partie de la chaleur de la combustion du combustible ne va pas réchauffer les murs, mais la cheminée. Par conséquent, en présence du revêtement intérieur des fours, il est totalement inutile de fabriquer le revêtement extérieur du poêle en acier avec des briques en céramique - la capacité thermique élevée et la faible conductivité thermique de la céramique réduiront considérablement le transfert de chaleur du four. .

Ils commencent à plaquer la chambre de combustion en métal de bas en haut, tout comme une brique - ils placent le fond, sur un sol en carton de basalte, par exemple, pas plus mince que 1 cm. matériaux résistants sont fixés avec de la colle réfractaire.

Différences dans le revêtement des chaudières à combustible solide

Les particularités du revêtement de la chaudière résident dans la prise en compte des spécificités du travail - la chaudière doit générer de l'énergie thermique et la transférer en continu vers le circuit d'échange thermique vers le fluide caloporteur en circulation, et la dissipation thermique à travers l'enveloppe extérieure par les structures de la chaudière est réduit au minimum, car dans le cadre des chaudières, le transfert de chaleur vers l'extérieur est une perte de chaleur. Tout cela détermine les différences entre le revêtement des différentes chaudières, en fonction de leur blindage.

Les trois principales méthodes de revêtement de chaudière

1. Rarement utilisé pour les chaudières domestiques - revêtements lourds. Si la chaudière a un faible blindage et chauffe pendant le fonctionnement au-dessus de 1200 ° C, les parois en tôle d'acier risquent de brûler rapidement. De plus, il n'est plus sûr de faire l'entretien d'une telle unité et des incendies sont possibles. Lors de la fabrication de doublures lourdes, les briques en argile réfractaire sont posées à la cuillère en deux ou même trois couches. En conséquence, la température des surfaces extérieures de la chaudière chute à 80 ° C.
2. Une doublure en argile réfractaire monocouche est considérée comme légère.Dans le même temps, l'extérieur de la surface des chaudières est en outre revêtu d'un matériau non combustible en fonction des températures spécifiques auxquelles l'unité est chauffée, et par le haut, un revêtement en tôle d'acier est également possible.
3. Le revêtement extérieur est constitué de composés réfractaires - colle, revêtements visqueux ou pâtes afin d'isoler thermiquement les tuyaux par le haut. Cette méthode simple de revêtement est utilisée dans les zones où il est difficile ou impossible d'utiliser d'autres appareils de chauffage en raison d'un fort chauffage. Appliquer une doublure de revêtement avec des pinceaux deux, moins souvent trois ou quatre fois, en posant un treillis de renforcement en fibre de verre. Les treillis en acier ne sont pas utilisés, car ils donnent trop de dilatation linéaire lorsqu'ils sont chauffés. Le treillis offre une protection contre d'éventuels dommages mécaniques à la couche de doublure. Cette doublure multicouche épaissie empêche la perte de chaleur à travers les tuyaux.

Caractéristiques du revêtement des fours des poêles en argile moulée

Le poêle en adobe moulé est maintenant à la mode, et la variété de ces poêles, à la fois dans leur conception, leur structure et leur taille, se développe, malgré la vaste gamme de poêles en fonte et en acier et tous les matériaux de construction nécessaires pour la construction de poêles en brique. Les fours à stuc sont spéciaux - ils sont très anciens, éprouvés par le temps et très fonctionnels, et ils chauffent et «guérissent» et créent un chic exclusif. Le poêle en stuc original avec bancs de poêle est maintenant une tendance puissante indéniable. Le four d'un poêle en adobe moulé a également besoin d'une protection - un revêtement.

Pour les fours à stuc, les experts recommandent d'utiliser de l'argile réfractaire comme revêtement. Une petite exception - si le poêle est composé d'un mélange de mortier avec renfort en pierre (une technologie assez complexe à la limite de l'art), alors il est possible de se limiter à un revêtement avec de la colle ou des pâtes réfractaires. Les mêmes compositions sont utilisées que pour les fours de fours et les tuyaux de chaudières - mélange de mullite ou de corindon, ciments spéciaux à l'alumine expansive, mélanges de mortier de chamotte ou marnes, ainsi que compositions adhésives d'aluminosilicate.

La doublure avec des pâtes et des adhésifs visqueux est simple et ne nécessite pas de hautes qualifications, mais seulement une précision et une attention. Lorsque le mélange réfractaire durcit, il forme une coque de protection monolithique et ne permettra pas aux principales parois d'argile du four de se fissurer sous un fort chauffage.

Revêtement, réparation et restauration des chambres de combustion des fours

Tous les fours sont soumis à des vérifications de révision avant de commencer une nouvelle saison de fonctionnement après les mois d'été. Pendant les temps d'arrêt estivaux, des impacts sont possibles, dont les résultats ne sont pas immédiatement perceptibles, mais entraîneront des fissures et des éclats au début du four. Ces phénomènes réduisent non seulement l'efficacité du transfert de chaleur du poêle, mais peuvent également devenir très dangereux - ce sont les risques de monoxyde de carbone dans la zone résidentielle. Monoxyde de carbone, ou monoxyde de carbone, un gaz sans goût, sans couleur et sans odeur, extrêmement dangereux pour la santé et la vie - cette information est triviale et familière à tout le monde. Les révisions du four après les temps d'arrêt sont effectuées sur les couches extérieures de briques (doublées, plâtrées, carrelées, etc.), ainsi que, sans faute, et sur les surfaces intérieures du revêtement existant. Toutes les fissures et tous les dommages sont soigneusement réparés.

La doublure est réparée avec des revêtements réfractaires - mastic, colle, mortier. Il suffit de restaurer les surfaces extérieures avec un matériau résistant à la chaleur. Après les travaux de réparation, le poêle doit être chauffé au plus tôt que le matériau réfractaire et résistant à la chaleur soit complètement sec et se grippe, et uniquement par séchage naturel. Des déformations dans les zones des encastrements se produisent si le four est mis à chauffer immédiatement après la réparation.

Un revêtement indépendant du four et de la chaudière est possible, mais cela nécessite des connaissances et une certaine expérience, par conséquent, ils se tournent souvent vers des professionnels sur ces questions. Après tout, il ne suffit pas d'effectuer le travail, vous devez également calculer l'épaisseur requise de la doublure et choisir le bon matériau parmi une gamme considérable de matériaux.

À partir de matériau en rouleau

L'avantage d'utiliser des matériaux en rouleau (ainsi que des plaques et des tapis) est qu'ils prennent très peu de place et ne «volent» pas le volume total requis pour le remplissage du carburant et le passage des fumées. L'épaisseur standard de la plupart d'entre eux ne dépasse pas 1 cm (par exemple, un carton de kaolin épais peut atteindre 7 mm d'épaisseur). Pour effectuer les travaux nécessaires, vous devez vous rappeler que:

• La quantité de matériaux nécessaires pour le revêtement est calculée en tenant compte de leur dilatation linéaire pendant le chauffage.
• Dans certains cas, il est possible de poser la toile en 2 couches, mais pour les besoins du ménage, ce n'est pas du tout nécessaire.
• Les plaques individuelles sont fixées avec des éléments de renforcement - des broches métalliques qui sont insérées dans des rainures préfabriquées.
• Lors de la finition avec des nattes ou des plaques réfractaires, il convient de respecter la séquence de leur fixation: d'abord, le fond est recouvert, puis la surface latérale, puis le «plafond» de la section du four.

INTÉRESSANT! De nombreux fours modernes fabriqués en usine ont déjà une couche de revêtement sur les parois des sections de four et ne nécessitent pas de traitement supplémentaire. En particulier, les granulats d'acier sont souvent traités avec de la vermiculite.

La finition intérieure peut être faite avec du carton de basalte

Quels matériaux sont meilleurs pour fabriquer une doublure pour un four à moufle

Les matériaux de revêtement de four sont divisés en plusieurs classes. Leur principale différence réside dans les caractéristiques des ingrédients qui composent:

• "A" - le pied de page est créé à partir de composants naturels. Cela comprend également les matériaux synthétiques avec un liant silicone.
• "B" - l'ingrédient principal du revêtement est de l'argile spécialement traitée - la chamotte. Des blocs et des briques sont créés à partir de celui-ci, qui sont utilisés dans la construction d'un poêle.
• "C" - cette classe comprend les matériaux créés à partir d'autres composants.

La matière première de classe B est la matière première la plus populaire pour le revêtement des fours à moufle, car elle est facilement disponible et relativement peu coûteuse.

Pour améliorer les qualités de résistance à la chaleur de la chamotte, du sable de quartz, du grès concassé et d'autres roches y sont ajoutés, qui ne changent pas avec un chauffage important.

Le revêtement du four avec des briques ou des céramiques en argile réfractaire est parfois réalisé en combinaison avec d'autres matériaux contenant de l'argile blanche. Ils sont disponibles sous forme de rouleaux, de feuilles ou de plaques et sont insérés entre des couches de composants céramiques ou résistants à la chaleur. Le plus souvent utilisé:

• Laine de basalte.
• Kaolin.
• Tapis de mullite-silice.
• Vermiculite.

Si le four est recouvert de briques, des mélanges secs sont presque toujours utilisés. Ils sont utilisés pour préparer une solution résistante aux températures élevées. La maçonnerie est revêtue de cette composition et les cavités et fissures formées lors de la construction du moufle sont comblées.

Les formulations semi-fluides aident à renforcer l'intégrité et à prévenir les fuites de chaleur

Revêtement avec des solutions

Le revêtement avec des mortiers réfractaires donne une couche de revêtement encore plus fine. Cette méthode se caractérise par les nuances suivantes:

• Pour la préparation de solutions, des compositions sèches de mélanges de chamotte, de mullite ou de corindon sont généralement utilisées, qui sont ensuite diluées avec de l'eau jusqu'à la consistance souhaitée.
• Après application, la solution doit être cuite dans des conditions naturelles (lorsque le four fonctionne) ou à l'aide d'un chalumeau. Dans le second cas, le travail est effectué jusqu'à l'apparition d'une croûte dure.

IMPORTANT! L'avantage de la méthode du mortier est également la création de surfaces absolument monolithiques, qui offrent la meilleure protection des matériaux contre les effets du feu. Cependant, un tel monolithe nécessitera des réparations plus rapides que la maçonnerie et la maçonnerie.

La protection bien pensée du poêle garantira chaleur et confort pendant de nombreuses années

Colle et mortier

Mortier réfractaire pour la pose de briques réfractaires

Outre la qualité et les caractéristiques des matériaux, l'efficacité de la procédure de revêtement est également influencée par leur installation correcte avec l'utilisation de substances spéciales.

Solution

Les solutions résistantes à la chaleur forment une couche mince monolithique sur les parois du four, qui protège la surface de travail des effets de la flamme. Ce monolithe peut nécessiter des réparations à mesure qu'il s'use. Lorsque vous travaillez avec une solution, vous devez suivre les règles de base:

• Les solutions sont préparées à partir de mélanges secs de type corindon, mullite ou chamotte, qui sont dilués avec de l'eau jusqu'à une consistance crémeuse. Les proportions des composants et les caractéristiques des mélanges sont généralement indiquées sur l'emballage.
• Tout d'abord, la couche de solution est cuite avec un chalumeau ou chauffée dans un four pour former un revêtement dur pendant la cuisson.
• Si le revêtement est réalisé avec des briques en argile réfractaire, les joints de joint doivent être remplis sur toute la hauteur de la maçonnerie.

Pour 1 m3 de maçonnerie, au moins 100 kg de mortier prêt à l'emploi de tout type de mélange sont généralement nécessaires.

Adhésif réfractaire

Colle réfractaire pour la pose du foyer

La colle réfractaire est considérée comme le composant le plus résistant, elle est vendue dans des conteneurs pesant de 2 à 50 kg et est le plus souvent utilisée pour le revêtement. Avant de commencer le travail, le récipient est ouvert et mélangé jusqu'à ce qu'il soit lisse, puis appliqué sur la surface, en respectant les règles de base:

• La masse de colle est appliquée sur la surface humidifiée avec une spatule avec une couche ne dépassant pas 3 mm.
• Lors du recouvrement de toute la cavité du four avec de la colle, la procédure est effectuée en couches, en respectant des intervalles de 15 minutes après chaque application.
• Pour coller du carton de basalte sur des sections horizontales, la composition avec de la colle est diluée avec de l'eau à 15% au plus tard 12 heures avant le début du travail.
• La consommation de colle est de 1 à 4 kg, en fonction de la structure de la surface à traiter et de l'épaisseur de la couche adhésive.

La masse de colle se solidifie complètement à une température de plus de 25 degrés en 24 heures, si les températures sont supérieures à 90 degrés - après 6 heures.

Technologie de préparation de solution optimale

Schéma de revêtement en céramique.

Jusqu'à ce que la composition optimale de la solution soit obtenue, de nombreuses expériences doivent être effectuées. Afin de réduire au minimum le temps requis pour les essais, plusieurs blocs de briques d'essai avec différentes compositions de mortier doivent être préparés à l'avance. L'essentiel est de désigner les blocs afin de déterminer la combinaison optimale après le test.

Une assez bonne option pour préparer une solution est un mélange d'argile avec de la poussière de brique broyée.

Si le poêle doit être utilisé uniquement pour brûler du bois de chauffage, l'utilisation de matériaux de chamotte comme solution n'est pas pratique. Il est plus optimal de les utiliser lors de l'utilisation du charbon comme combustible.

Méthodes de revêtement en fonction du type de four.

Le choix des matériaux et des méthodes de revêtement est nécessaire en fonction du type de four. Il existe plusieurs types de fours: 1) Métal; 2) brique; 3) Chaudière à vapeur; 4) Adobe.

- Lors du revêtement des fours métalliques, il faut garder à l'esprit que lorsqu'il est chauffé, conformément aux lois de la physique, le métal se dilate et, lorsqu'il refroidit, il rétrécit à nouveau. Par conséquent, lors de l'isolation d'un tel four, il est nécessaire de prévoir un petit espace entre la couche de revêtement et la surface du four. L'espace résultant doit être rempli de laine de basalte ou d'un autre matériau non combustible. - Lorsque vous garnissez un four à briques, vous ne devez pas non plus mettre de l'argile réfractaire près de la maçonnerie extérieure Sinon, la couche de revêtement chauffante et en expansion peut commencer à pousser la couche externe. Cela entraînera sa fissuration, la fissuration, ce qui peut provoquer une fuite de monoxyde de carbone dans la pièce. - Parfois, une chaudière à vapeur de four nécessite également un revêtement. Dans ce cas, il est généralement isolé avec des briques en argile réfractaire en une ou deux couches. En variante, un revêtement dit sur tube peut être produit. Pour ce faire, enduisez les tuyaux de la chaudière en plusieurs couches avec une masse visqueuse non combustible spéciale. Et posez un treillis de renfort sur le dessus.- Pour les poêles en adobe moulé, vous pouvez utiliser des briques en argile réfractaire, mais les fabricants de poêles expérimentés conseillent toujours de choisir une méthode de revêtement et d'utiliser des mélanges spéciaux de mullite, de corindon ou d'argile réfractaire.

Doublure de four à briques

Les problèmes avec le revêtement de la partie du four se posent non seulement avec les fours métalliques, mais les fours à briques présentent également certaines caractéristiques. À des températures élevées du four, un craquage thermique peut se produire lorsque les couches internes chauffées poussent les couches externes froides hors de leur place. Les parois externes, qui conservent la forme du four et jouent le rôle de "bandage", divergent sur les côtés sous l'influence des couches internes expansées. Dans ce cas, des fissures et la destruction de briques individuelles se forment, ce qui peut également entraîner la libération de gaz de monoxyde de carbone dans la pièce.

La fissuration est aggravée par le fait que l'argile utilisée pour joindre la couche externe de briques a une faible adhérence et se dilate lorsqu'elle est chauffée plus que les briques elles-mêmes. En conséquence, en cas de surchauffe, la couture s'effondre. Il est plus correct d'utiliser un mortier plus plastique lors de la création d'un four avec son test séparé, lorsque deux briques sont reliées ensemble avec la solution résultante et cuites à haute température. Après l'essai, l'adhérence du mortier, son expansion et sa fissuration sont vérifiées. Et déjà sur la base des résultats obtenus, soit la composition de la solution change, soit, si le résultat du test est satisfaisant, la solution est utilisée pour créer tout le four.

Pose de briques en argile réfractaire.

Avant de commencer à créer une doublure en brique réfractaire, certains cuisiniers la font tremper dans l'eau. Est-ce vraiment nécessaire - il n'y a pas d'avis unique sur cette question. Mais la plupart des experts estiment qu'il est impératif de mouiller une brique déjà utilisée. Ses capillaires et fissures sont obstrués par des résidus de poussière et de mortier. Il est également recommandé de faire tremper les briques en argile réfractaire pour les débutants - afin que la solution sur une surface humide sèche plus longtemps et qu'il soit possible de corriger les défauts de la maçonnerie. Cependant, ces «procédures d'eau» ne peuvent être effectuées qu'en été, à la chaleur. Il n'est pas recommandé de faire tremper la chamotte par temps humide ou en automne - la brique séchera très longtemps. Les cuisiniers expérimentés effectuent la pose de briques en argile réfractaire à l'intérieur de la chambre de combustion dans l'ordre suivant - ils mettent d'abord une brique autour de la grille, puis soulèvent les murs latéraux et arrière. Après tous les deux rangées, il est recommandé de renforcer la maçonnerie avec des armatures telles que du fil d'acier. Lors de l'installation de poêles et cheminées ménagers ordinaires, une couche de revêtement suffit. Les briques sont fixées avec du mortier d'argile, l'utilisation de ciment-sable, comme lors de la pose avec des briques ordinaires, est strictement interdite.

Cependant, si un cuisinier novice n'est pas sûr de ses capacités, il n'est toujours pas recommandé d'expérimenter le mélange de la solution - il est préférable d'en acheter un prêt à l'emploi. Les magasins proposent une gamme complète de solutions spéciales pour tous les goûts et tous les portefeuilles. Il s'agit de divers mélanges de maçonnerie réfractaires, coulis, mastic, colle. Il est à noter que pour le revêtement, la préférence doit être donnée non pas à un mélange résistant à la chaleur, mais à un mélange réfractaire. Selon des estimations approximatives, la pose de 100 briques en argile réfractaire nécessitera environ 55 à 75 kilogrammes de mélange sec.

2) Pierre naturelle comme revêtement. Pour le revêtement, une pierre naturelle telle que le grès ou le quartz est utilisée. Ces minéraux sont très résistants aux températures extrêmes et ont une faible conductivité thermique. Ils sont fixés à l'intérieur de la chambre de combustion de la même manière que les briques en argile réfractaire - à l'aide de mortier ou de mélanges spéciaux.

3) Doublure en rouleau. Si le volume de la chambre du four est petit, il est recommandé d'utiliser des matériaux en rouleau pour le revêtement - pour économiser de l'espace. La plupart de ces matériaux ne dépassent pas un centimètre d'épaisseur.Pour le revêtement en rouleau, des panneaux isolants à haute température, des nattes, des modules et des fibres sont couramment utilisés. Ils sont principalement fabriqués à partir de basalte, de fibre céramique, de vermiculite. Pour cette raison, ils ont non seulement une faible épaisseur, mais également un faible poids. Dans le même temps, ils se distinguent par une faible conductivité thermique et une résistance à haute température - certains peuvent résister à des températures allant jusqu'à 1350 degrés Celsius. Vous pouvez également utiliser des matériaux apparemment inappropriés tels que le papier et le carton. Mais pas ordinaires, mais fabriqués à partir de kaolin et d'argile blanche minérale. Les matériaux en rouleau sont fixés dans la chambre de combustion, généralement à l'aide de broches métalliques, qui sont insérées dans des rainures spécialement préparées. Des panneaux ou des nattes réfractaires sont placés d'abord sur le fond, puis sur les parois latérales et seulement à l'extrémité sur la surface supérieure du four. Vous pouvez également utiliser une colle spéciale pour fixer les tapis et les fibres. La colle d'aluminosilicate à haute température relie étroitement non seulement les dalles de basalte, les fibres et les nattes, mais également les briques. Vendu dans des seaux en plastique pesant de deux à cinquante kilogrammes. La consommation par mètre carré est de 1 à 4 kilogrammes.

4) Revêtement avec des solutions. Il s'agit du traitement de la surface intérieure du four avec des solutions spéciales en argile réfractaire (on les appelle aussi bétons réfractaires), de la mullite (ce sont aussi du verre liquide de silicate) ou des solutions de corindon. Un tel revêtement s'avère ultra-mince, mais en même temps réfractaire. Ces mélanges sont vendus en paquets - prêts à l'emploi, secs. Pour préparer la solution, diluez avec de l'eau jusqu'à la consistance désirée. Le mélange préparé est appliqué sur les parois de la chambre de combustion et traité thermiquement - cuit. Si le four ne fonctionne toujours pas, vous pouvez brûler la solution appliquée avec un chalumeau ou une torche à gaz.

Les complexités de la doublure domestique

Schéma d'une chaudière de chauffage à combustible solide.

Dans la plupart des cas, lors de la conception de poêles, chaudières ou barbecues, une couche de briques en argile réfractaire est posée. Cependant, il est difficile pour une personne inexpérimentée en construction de déterminer les caractéristiques technologiques de la doublure:

• combien de couches sont nécessaires;
• s'il y a un espace entre les briques en argile réfractaire pour leur expansion lorsqu'elles sont chauffées, et quelles sont les dimensions des espaces;
• comment réparer l'argile réfractaire.

Si les dimensions de la chambre de combustion le permettent, il est préférable d'utiliser des briques en argile réfractaire de taille standard (250 * 150 * 65 mm) pour la doublure, posées verticalement. La pose horizontalement améliorera les propriétés de protection thermique, mais elle «rongera» le volume interne de la chambre de combustion. Aucun espace n'est laissé entre les briques, car les briques en argile réfractaire ne se dilatent pratiquement pas lorsqu'elles sont chauffées. Vous ne devez pas utiliser de mortier de ciment pour fixer les briques, car elles s'effondreront à cause des températures extrêmes, il est plus facile de faire une coupe aux jonctions des briques les unes avec les autres et de les connecter avec une pointe métallique.

Doublure des fours métalliques

Une attention particulière doit être portée à la disposition du revêtement si le four est en métal, car la dilatation thermique du métal est beaucoup plus grande que celle de la brique, ce qui doit être pris en compte. Il doit y avoir un espace pour la dilatation thermique entre la couche de revêtement et les parois métalliques du four, sinon le revêtement peut simplement s'effondrer lorsque le métal est chauffé. L'espace est scellé avec de la laine de basalte sous forme de paquets ou de feuilles. Si le poêle n'est pas situé dans une zone résidentielle, l'amiante peut être utilisé aux mêmes fins.

Une autre erreur lors de l'utilisation de poêles en métal est de les briser non seulement à l'intérieur, mais aussi à l'extérieur, ce qui explique cela en améliorant la sécurité et le chauffage du poêle. Cependant, cette approche est imparfaite car:

• la brique a une capacité thermique élevée et une faible conductivité thermique, ce qui signifie que toute la chaleur de la combustion du combustible restera à l'intérieur du four et repartira avec de la fumée;
• la surface du four sera privée d'accès à l'air pour l'évacuation de la chaleur, ce qui conduira à l'épuisement. L'épuisement des murs, à son tour, favorise la pénétration de monoxyde de carbone dans la pièce, ce qui est dangereux pour la santé.